Bau eines Drehschemels - eine Anregung?

Hi,

es ist zwar schon ein bischen Zeit ins Land gezogen seit ich meinen 3,5-Tonner-3-Achs-Drehschemel gebaut habe (inzwischen hat er deutliche Gebrauchsspuren), aber vielleicht kann ich mit ein paar Bildern vom Bau die eine oder andere Anregung geben.

Die Notwendigkeit eines größeren Anhängers war schon seit längerer Zeit gegeben. Auf meiner Suche bei den bekannten Herstellern habe ich nicht das gefunden, was ich gesucht habe:

• geringe Eigenmasse, Nutzlast mind. 2700 kg
• 5 x 2 bis 5,5 x 2,2 Meter l x b
• sicheres Fahrverhalten bei jeder Beladung => Drehschemel?

Also ein Drehschemel. Nachdem diese Entscheidung gefallen war und auch einige Tandems aus der engeren Auswahl ausgeschieden waren, musste ich abermals feststellen, dass es viel Murks zu kaufen gibt und vor allem nicht das was ich wollte.
Ergo: Eigenfertigung. Nachdem ich vor einiger Zeit auch schon mal für einen kleinen Fahrzeugbauer gearbeitet hatte, wußte ich ja wie das läuft.

Bilder: Eine Möglichkeit mit einfachen Mittel, einen leichten und stabilen Rahmen zu bauen ist ein Fachwerk aus dünnwandigen Rohren zu fertigen. Bei der Werkstoffauswahl griff ich zu S235, einen der sichersten Werkstoffe für solche Konstruktionen.

Fortsetzung folgt...

Gerhard

... Teil 2:

Eine Entscheidung die zu treffen war: Zwei- oder Dreiachser? Bei einem zGG von 3500 kg können drei Achsen à 1300 kg oder zwei 1800 kg Achsen verbaut werden. Aufgrund des höheren Eigengewichts der großen Achsen entschied ich mich für einen Dreiachser. Der Zweiachser wäre nur mini-minimalst leichter gewesen. Der Dreiachser kippt jedoch in Kurven weniger, federt besser bei Unebenheiten und ist etwas wendiger. Die Achsposition wurde so berechnet, dass bei gleichmäßiger Beladung alle drei Achsen die gleiche Last tragen.

Bilder:
Die Träger werden zunächst nur gepunktet, um Verzug zu vermeiden. Die Träger sind zudem identisch, da sie übereinander gebaut wurden. Nur so ist sicher, dass der Anhänger später "gerade" ist.
Die Wahl fiel auf ALKO-Achsen. Die haben die beste Federung und die geringste Eigenmasse.
Es wurden 10"-Räder verwendet.

Fortsetzung folgt...

Gerhard

... Teil 3:

Bei der Länge entschied ich mich für 5,25 m. Eine ausreichend große Ladefläche bei guter noch Wendigkeit. Außerdem: Jeder cm Länge bedeutet Eigenmasse.

Bilder:
Ein Fachwerk ist besonders stabil, wenn es hoch ist. Daher wurde der Träger im Mittelbereich leicht überhöht.
Um die Winkligkeit relativ zu den Böcken zu gewährleisten habe Winkel mit Schraubzwingen befestigt. Die Böcke wurden vorher mit der Wasserwaage auf Umschlag ausgerichtet. Außerdem wurde der Abstand oben und unten überprüft.
Zum Einrichten der Diagonalen habe ich mit der Reißnadel Markierungen auf die Träger gemacht sowie einen Körnerpunkt. Nachdem die Diagonale und Abstände vorne/hinten/oben/unten nicht mehr meßbar ungleich waren, habe ich zwei Profile oben und unten gegenläufig angeheftet, damit der Rahmen seine Form behält.

Fortsetzung folgt ...
Gerhard

Zitat von Dummy

Gerhard2: Ist der Anhänger schon fertig, oder noch im Bau? Interessant würde ich finden, wie viel Zeit in die einzelnen Bauabschnitte geht und wie hoch die Kosten für die einzelnen Materialien/Bauteile sind/waren. Sowie welche Werkzeuge und Fähigkeiten erforderlich sind.

Hi,

ja, der Anhänger ist schon einige Jahre fertig.
Die Bauzeit war etwa drei Monate, wobei ich nicht durchgehend daran gearbeitet habe, sondern immer nur nach Feierabend oder am Wochenende.
Die Kosten für die Teile lagen so ca. bei €3000,-, wenn ich mich recht erinnere. Das ist aber schon einige Zeit her...
Notwendige Werkzeuge sind: Bohrmaschine, Säge, Winkelschleifer, Schweißgerät, viele Schraubzwingen, Winkelmesser, Maßband,Anschlag- und Flachwinkel ...
Erforderliche Fähigkeiten sind: Zeit haben oder nehmen und handwerkliches Geschick im Bereich Metallbau.

Gruß
Gerhard

... Teil 4:

Nachdem der Anhänger so langsam als auch von weniger Bedarften als solcher zu erkennen war, musste eine Entscheidung fallen was mit der Torsion zu geschehen hatte.
Eine extrem torsionssteife Konstruktion bedeutet stabiles Nachlaufen ohne "Gerüttel", allerdings sollte bei einem Drehschemel Torsion zugelassen werden, damit die Räder auch in "Verschränkungssituationen" am Boden bleiben.
Im Bereich des Kugeldrehkranzes musste die Steifigkeit allerdings hoch sein. Ich entschied mich für nur eine Diagonale als ausgewogene Lösung.
So konnte ich auch den Bereich der "Haupttorsion" festlegen. (im Hintergrund auf den Bildern)


Bilder:
Eine einfache Hubsäge ist meist ausreichend. Für die Profile, die Breite und Höhe vorgeben, habe ich jedoch eine gesteuerte, präzise Kaltkreissäge von Kaltenbach verwendet.

Zum ersten mal auf eigenen Füßen stehend, werden Seitenabschlüsse und Heckabschlussblech geheftet. Beides wurde mit einer Tafelschere geschnitten und dann gekantet.
Seitenprofile sollten offen sein, um dort Gurte einhängen zu können.

Fortsetzung folgt ...

Gerhard

... Teil 5:

Schön langsam fügt sich die Konstruktion zu einem Guss. Mittlerweile sind Beleuchtung, Kabel usw. montiert und für die Bremse fehlen noch die Auflaufeinrichtung und der Seilzug auf die Hinterräder.

Bilder:
Bei der Wahl des Drehkranzes habe ich mich für einen kleinen von Jost entschieden, mit seinen 1,8 t Achsiallast durchaus ausreichend. Nachteil ist, bedingt durch den kleinen Durchmesser, das höhere Biegemoment in den Trägern. Daher habe ich etwas an (geringer) Ladehöhe verloren. Auf der anderen Seite habe ich insgesamt wieder etwas Masse eingespart und konnte zudem noch etwas weiter nach vorne mit der Vorderachse, was für ein angenehmes
Fahrverhalten enorm wichtig ist.

Der Seilzug für die hinteren Bremsen muss in einer leichten Schlaufe durch den Mittelpunkt des Drehkranzes verlegt werden, damit er beim Lenken nicht geknickt wird. Daher musste eine Bohrung mit Hülse durch den Rahmen (die Querträger sind auf gleicher Höhe wie die Hauptträger), der Seilzug darf nicht an scharfen Kanten scheuern.

Neben Bordwänden und 18 mm-Boden, wird es langsam Zeit sich an den Bau der Zuggabel zu machen.
(Außerdem stelle ich mir immer wieder die Frage nach dem zu erwartendem Leergewicht???)

Fortsetzung folgt ...

Gerhard

Jep.

Die Typen 400L, 500L und 500N haben ein anderes Bohrbild: Vier SChrauben M10 oder M12 8.8; keine Bohrungen im Bereich der Kugeleinfüllöffnung und unter 40° dazu in Fahrtrichtung; vier Schubblech oben und unten; 50% der Flanschflächen sind zu unterbauen und torsionssteif auszuführen.

Gruß
Gerhard

... Teil 6:

Der notwendige Festigkeitsnachweis für die Zuggabel konnte rechnerisch erbracht werden. Grundlage für die Prüfkraft bildet dabei der D-Wert. Dabei werden die Profile auf Knickung untersucht sowie die Schweißverbindungen.
Als Verbindung zum Rahmen ist eine für diesen Zweck geprüfte Federverbindung nötig.

Bilder:
Ausdrehen der Buchsen für die Lagerhülsen an einer Weiler Zug- und Leitspindeldrehmaschine.
Beim Durchschweißen der Deichsel wurde die Auflaufeinrichtung montiert, um den Verzug möglichst gering zu halten.

Anstelle einer Kugelkupplung habe ich mich für eine Maulkupplung entschieden, da es die auch in gefederter Ausführung gibt. Gerade bei Drehschemeln ist so das Fahren deutlich angenehmer. Außerdem ist das Verbinden und Trennen des Zugs wesentlich einfacher.

Nach der Montage der Zuggabel erfolgte das Durchschweißen und dann die Demontage, um die Teile zum Verzinken zu bringen.
Was aber wird der Rahmen wiegen? Der ganze Anhänger?

Fortsetzung folgt ...

Gerhard

... letzter Teil:

Nachdem ja jetzt alles wieder zerlegt war sollte vor dem Verladen (zum Verzinker) und der Montage der Rahmen gewogen werden. Nachdem aber zwei Personen den Rahmen heben konnten...

Bilder:
Man nehme eine Personenwaage (letzte Eichung? ) und einen Holzklotz auf den man den Anhänger vorne und hinten stellt. Ohne Anhänger wiegt der Holzklotz ca. 4,5 kg.
Mit Anhänger, siehe Bild. Auf der anderen Seite zeigte die Waage zusätzlich nochmal 2 kg an.

Nach dem Verzinken wurde selbstverständlich wieder alles montiert. Überschüssiges Zink wurde mit dem Brenner entfernt.

Und schließlich die erste (leichte) Ladung.

Abschließend ergab sich ein mind.- Leergewicht von 580 kg bei Demontage der Bordwände und Vernachlässigung der Masse der AE. Damit ergab sich im günstigsten Fall eine Nutzlast von gut 2900 kg.

In diesem Sinne

Euer Gerhard

Hi,

sollte er schon.
Ich hatte schon mal einen Traktor mit Leergewicht 2700 kg + Brutalackerschiene + Wasser in den Reifen + Kabine +Werkzeuge + Moltofrontgewichte +... drauf. Von Freising nach Kochel...

Tja, Holz kann auch ganz schön schwer sein...

Im Kieswerk meinte der Vollgummi viel Platz => prima! So schnell konnte ich gar nicht unter dem Silo herausfahren. Ich hab gedacht mir hat jemand die Luft aus den Reifen gelassen!

Das Geheimnis der Festigkeit liegt in der Höhe und Geometrie des Fachwerks.

Gruß
Gerhard

Ach ja,

weil die Frage ja schon mal gestellt worden ist, was so alles benötigt wird beim Bau...

Auch wichtig siehe Bild .


Gerhard