mein Selbstbau (Squaredrop-) Wohnanhänger

Türen... Das ist so ein Krampf... So langsam wird mir klar, warum diese als Fertigteile so schweineteuer sind...

Naja, man wurschtelt sich so durch:

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Lustige Anekdote noch: Das mit den zwei Türen erwies sich nun als riesigen Glücksfall. Traue mich kaum, es zu sagen, aber ich hab die erste Tür erstmal spiegelverkehrt aufgebaut, also eine "linke" vorgehabt und eine "rechte" gebaut. Beim ersten Anlauf jetzt kein Drama, beim zweiten sollte ich aber aufpassen. Und hätte ich nur eine geplant gehabt, hätte ich diesen Joker nicht gehabt...

Grüße

Raph

Servus,

mal wieder ein Lebenszeichen, ist ja schon wieder paar Tage her.

Es geht voran, aber eben langsam. Die Gründe sind vielfältig, aber größtenteils unvermeidbar. Ist auch egal, denn offenbar stört es aber diejenigen in meinem Umfeld, die das Projekt berührt, nicht besonders (oder sie sind besonders geduldig) und die langen Wochenenden dieses Jahr sind auch durch (und waren auch ohne den Camper schön), insofern ist es halt so. Wenn es nur voran geht, und das ist der Fall, ist es auch gut so.

Nun, wie sieht es aus?

Der "Rohbau" ist komplett durch. Inklusive Vorbereitung für die Innenausstattung, mit allem drum und dran, was die Außenhaut betrifft.

Beispielhaft hier mal die Vorbereitung für zwei Ziggidosen, z.B. für die Kühlbox sowie Ausschnitt und Unterfütterung für ein Lüftungs"auge":

zig.jpeg

Momentan gerade entsteht das PMF:

pmf.jpg

Ob das klappt, bin ich zwiegespalten: An sich funktioniert es sehr gut, es hält offenbar gut und es klappt faltenfrei, aber die großen Flächen machen es schwierig: Zum einen könntest du hundert Hände haben und trotzdem macht irgendein Ende des Stoffes was es will und zum anderen nervt die kurze offene Zeit des Leims, was einen dazu zwingt, das ganze stückweise zu verkleben. Gut, dass ich im Nachhinein erst herausgefunden hab, dass es für solchen Blödsinn extra "Extend-Leim" gibt, der eine längere offene Zeit hat...

Naja, die Seiten und das Heck sind bestofft, die Tage folgt noch die Front und dann geht noch einmal die Walze mit Leim über die ganze Karre drüber.

Was ist noch so passiert? Ein Haufen Kleinscheiß, weitere Detailplanungen und eine weitere Entscheidung:

Die Technikbox vorne wird ein Fertigteil. Warum? Ganz einfach - hätte ich so was gebaut, wäre ich bei geschätzt 100-150€ Material rausgekommen und hätte einen Riesenaufwand gehabt. Für 125€ hab ich eine Truckbox aus Alublech in den passenden Dimensionen aus der Bucht gefischt. Die "Ersparnis" ist das Theater nicht Wert, die wird da vorne draufgespaxt und gut ist.

Nachteile? Ja, hat es auch: Ich hab nun doch nicht nur eine Schließung, aber erstens hatte ich das ohnehin nicht (der Hänger bekommt auch eine Parkkette und ein Deichselschloss) und zweitens muss ich da ja eh nur selten dran (wenn da noch Anhängerspezifisches in die Box rein kommt, exakt einmal pro Abfahrt). Und ich nutze den Raum nicht ganz so optimal, wie ich es mit einer eingepassten getan hätte, aber auch das sollte passen.

Und wie geht's nach dem PMF weiter? Dach drauf, Türen endgültig dran, Dämmung und Technik rein und dann weiter sehen.

Grüße

Raph

Und das nächste Update:

Was ist besser als so eine Truckbox? Genau - zwei davon!

Ich hab mit der, die ich da gekauft hab, mal rumgespielt, die ein bisschen rumrangiert und sie mal hier hin gehalten und mal da hin gestellt. Das Ergebnis: Die kommt nicht quer drauf, sondern längs, denn so passt sie wie A auf E. Und wenn die längs drauf geht, ist die so schmal, dass davon zwei nebeneinander passen. Damit ist der Platz vorne perfekt ausgefüllt und ich hab Stauraum wie Sand am Meer. Also nochmal eine gleiche rausgesucht und bestellt!

Die mittlere geht nur auf, wenn der Fahrradträger weg ist, da kommt die ganze Technik (und Notfallzeug) rein. Und die äußere ist dann perfekt für Markise, Campingzeug und anderen Kram.

Damit reduzieren sich die offenen Punkte am vorderen Teil auf:

• Ersatzradhalter optimieren. Eigentlich schon fertig, aber da muss noch was zwischen Rahmen und Ersatzrad, da sonst dieses mit dem Reifen aufliegt und nicht mit der Felge. Einfach zu bauende, aber fummelig zu bedienende (ist mir beim Ersatzrad egal) Lösung: Einfach stabile Hülsen drehen, die auf die Radmuttern gefädelt werden
• Kisten anschrauben. Zum einen kann ich die für die ursprünglich geplante Lösung gedachten Aufnahmen verwenden, der Mehrung der Aufnahmepunkte begegne ich mit den bewährten Nietmuttern.
• Technik in die Technikkiste einbauen. Routine, da die Technik auf der Werkbank schon erfolgreich getestet wurde und nur noch umziehen und in der Kiste befestigt werden muss.
• Kabeltrasse zwischen Kabine und Technikkiste bauen. Auch Routine, das mach ich wie im Schaltschrankbau mit Kabeldurchführungen und UV-festen Gummileitungen.
• Montage der (bereits fertigen) Aufnahme des Fahrradträgers. Erst recht Routine, weil die schonmal dran war und nur wieder weg kam, weil sie beim Kabinenbau nervte...

So richtig mit antworten habt ihr es aber auch nicht mehr, ne?

Grüße

Raph

Mhmmm, ich dachte eigentlich, dass es hier schon genug Fotos gibt. Und ihr könnt mir ja auch nicht wirklich weismachen, dass nur angeblich wenige Bilder der Grund sind, dass im Prinzip keine Reaktionen mehr kommen.

Und ich dachte auch, dass man an allem, was hier bereits diskutiert und hochgeladen wurde, schon gut erkennen kann, wo das ganze Zeug hin soll. Hier zum Beispiel.

Und ja, wenn man den vorderen Lastteil des Anhängers mit einrechnet, kommt man irgendwo bei einer "2m-Deichsel" raus.

Wie dem auch sei, hier noch einmal ein aktuelles Bild von der Vorderseite:

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Die Sachen sind nur draufgestellt und lose und die zweite Kiste sowie der Heckträger fehlen auch noch, aber das Prinzip sollte nun klar sein:

Unten das Ersatzrad und die Kisten (meinetwegen aufm Ersatzrad auch noch irgendeinen Kram draufgespannt) und drüber entgegen der Fahrtrichtung der Heckträger, der an den Kugelkopf geklemmt wird.

Und um sicher zu gehen, dass es hier auch genug Bilder gibt, noch eine Detailaufnahme vom Zwischenstand des PMF:

20230705_173957.jpg

Die Kanten sind alle gemacht, jetzt fehlt noch die Deckschicht Leim auf den Flächen, dann anschleifen, dann lackieren.

Ich find's mega bisher.

Ursprünglich wollte ich konsequent jede Kante noch mit Aluleisten versehen, aber so langsam zögere ich, ob das bei den reinen PMF-Kanten wirklich notwendig ist. Die Kanten, an denen das PMF beispielsweise am Dach in Alublech übergeht oder an der Unterseite in geöltes Holz, klar, da auf jeden Fall, aber die reinen PMF-Kanten? Sollte eigentlich fast ausreichen so.

Grüße

Raph

Mhm na gut, dann gewöhne ich mich daran, dass ich das eine oder andere halt doch noch einmal wiederholen muss...

Hast du fast richtig in Erinnerung: Ich hab das Holz mit wasserdichtem Leim eingejaucht und dann Stoff drübergelegt. Hab das dann trocknen lassen, die Kanten versäubert und nun werde ich den Stoff nochmal einjauchen, sodass der sich richtig vollsaugt. Und anschließend wird das ganze noch lackiert, das aber mehr aus optischen und UV-Schutz-Gründen.

Zusammengefasst also: Holz - Leim - Stoff - Leim - Lack.

Und ja, das soll halten (man liest so alle zehn Jahre neu streichen, aber das müsste ich auch so) und dicht sein. Jenseits des Teiches bauen die damit alles mögliche, sogar Bootsrümpfe.

Da drüben heißt das ganze "Poor man's fiberglass", findet man auch viel dazu im Netz.

Ich hab vor einem Jahr auch mal ein Teststück gefertigt, kann man hier auch nachlesen. Das liegt seither im Garten rum, bekommt Sonne, Feuchtigkeit, Hitze, Frost und Schmutz ab, das sieht abgesehen vom Schmutz noch völlig unverändert aus. Konnte das auch kaum glauben.

Was ich aber auch der Vollständigkeit halber erwähnt haben will, insbesondere für wenn das jemand nachmachen möchte:

Die ganzen amerikanischen Baudokus verwenden in der Regel als Leim den Titebond II, nahezu ausnahmslos. Ich dachte, gehste auf Nummer sicher und hab den ebenfalls verwendet (ist auch in D erhältlich und nicht viel teurer als die hier bekannten), und siehe da - der unterscheidet sich schon recht drastisch von den "gewöhnlichen" hier geläufigen Weißleimen:

• Er ist deutlich klebriger.
• Und gleichzeitig ist er deutlich dünnflüssiger.
• Er zieht schneller an (braucht aber 24h für die Endfestigkeit).
• Ausgehärtet ist der richtig hart, fast schon glasartig und nicht so elastisch-hartgummimäßig.
• Des weiteren ist er flüssig hellgelb und ausgehärtet je nach Schichtdicke gelb bis dunkelorange.

Von daher dürfte das auch ein Teil des Geheimnisses sein, oder anders gesagt, mit Feldwaldwiesenbaumarktleim wäre das wahrscheinlich auch in die Hosen gegangen.

Zu den Profilen noch: Ja, der Aufwand ist ja gering: Zusägen, ne Wurst Montagekleber rein, drandrücken und über Nacht zwei Spanngurte drum - kommt eh am Schuss, also abwarten, aber wenn die Faulheit nicht siegt, werden wohl welche drankommen...

Zitat von Der Glonntaler

Was machen die Idioten?

Sie packen überall wo Platz war noch Styropor rein, is ja leicht und gibt Auftrieb

Was soll man da noch sagen?

Joar, was soll man da sagen? Nachsitzen bei Archimedes... Aber gut, Pfusch gibt's überall auf der Welt, erst recht im Hobbybereich...

Naja, ich bin recht überzeugt, dass das Verfahren prinzipiell klappen kann und gebe ihm auf jeden Fall eine Chance.

Heute hab ich mal was gemacht, was ich erstens bei der Hitze drinnen machen kann und zweitens am Sonntag was angenehmes, dankbares:

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Ich hab mal die Elektronik mal krokoklemmenfrei und mit den richtigen Sicherungen zusammengebaut und auf einer Holzkonstruktion fixiert.

Dieser Klumpen kommt mit noch geringen Änderungen so in die vordere Kiste und wird dort mit dem Bodenblech verschraubt.

In das große runde Loch kommen außerdem die zwei Kabelverschraubungen durchs Kistenblech, und da durch gehen dann zwei fette, je zweiadrige Gummikabel in Richtung Kabine, eins für die Verbraucher, eins für die Solarzelle. Mit ins Foto gelegt habe ich auch die Durchführung, die dann noch in den Kabinenboden eingelassen wird sowie der "Sicherungskasten" für die Kabine. Acht Einzelabgänge sind zwar für die Kühlbox, zweieinhalb Lichter und bisschen Akkus laden völlig übertrieben, aber der Achter war auch nicht viel teurer als der Vierer und so habe ich das Maximum an Ausfall- wie Brandsicherheit und bestmögliche Flexibilität.

Grüße

Raph

Und wieder mal ein Update: Es geht voran!

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Der Anhänger hat - schon länger - ein Dach! Das ging eher so lala, weil der Montagekleber zu wenig Anfangshaftung hatte, dass man den Knick richtig dengeln konnte und gleichzeitig zu viel, dass man noch hätte optimal ausrichten können.

Das Ende vom Lied: Nach drölfmal Nachbessern, einmal mit der Oberfräse rumfahren und der Zuversicht, dass Butylband und Winkelleisten dann sicher abdichten werden, sollte es jetzt aber passen, um nicht zu sagen: Ist jetzt gut so.

Bisschen weitergemacht hab ich daran auch schon, die Durchführung für die Solarzelle ist schon dran und drin sowie der Ausschnitt für die Dachluke reingeschnitten. Hab ich bereits erwähnt, dass mir die Oberfräse grad dauernd den A*sch rettet?

Dann hat der Anhänger Farbe! Das ging wesentlich besser. Ich habe matten Bootslack (kommt gut auf dem strukturierten Untergrund) genommen, eine passende Rolle dafür und schwupps war das Ding taubenblau. Coole Sache war auch, dass der Verbrauch überrraschend gering war, weniger cool war, dass es doch zwei Anstriche brauchte. Naja, das gleicht sich wohl aus.

Außerdem hat er einen fertigen Vorderwagen! Die Leiste an der Unterkante vorne sitzt, also konnte ich auch das alles mal endgültig zusammenstecken: Das Ersatzrad hält jetzt sicher und vorschriftsgemäß (zwei unabhängige Befestigungen und bla), die Kisten sind verschraubt und der Halter für den Heckträger auch. Und weil ich dann Bock drauf hatte, hab ich mal den Heckträger dran gemacht und ein Radl draufgestellt. Fühlt sich gut an und ist gefühlt sogar steifer, als wenn ich den Heckträger am Auto hab...

Aber noch viel wichtiger ist eine Feststellung, da ich jetzt mal alles gleichzeitig montiert hatte: Ich hab keine Kollisionen zusammenkonstruiert! Alles passt gut aneinander vorbei und alles scheint erstmal stimmig! Und genauso wichtig: Die Stützlast bewegt sich so langsam in eine sinnvolle Richtung! Puhhh!

Und was mir am Schluss noch aufgefallen ist: An dem Träger kann man den Lichter- und Kennzeichenbalken abnehmen, indem man nur zwei Schrauben löst - mega! Spart mir Theater mit Abdecken sowie damit, was ich mit dem AHK-Stecker des Heckträgers so mache...

Joar, und jetzt die weiteren Schritte?

- Verschiedene Leisten auf alle Kanten

- Türen einpassen

- Anbauteile Aufbau (Schutzbleche, Reflektoren, Lüftungsöffnungen, Leuchten undundund)

- und natürlich das Dach. Solarpanel drauf, Luke einkleben, Lüftpilz für die Heckküche undundund...

Grüße und ein schönes Wochenende!

Hi zusammen,

ich mal wieder... Nein, ich bin noch immer nicht fertig. Aber auch: Nein, das Projekt ist auch nicht gestorben. Es geht nur einfach viel langsamer voran als ich es gerne hätte.

Was ist seither passiert?

• Das Dach ist komplett fertig. Alles ist drauf und dran geklebt und hält offenbar.
• Fenster ist auch drin.
• Generell ist das Ding außen quasi fertig, es fehlen noch die Reflektoren an der Seite und die Schutzbleche.
• Die Elektrik ist zu 80% fertig. Panel ist angeschlossen, Solarelektrik verbaut und das Panel und liefert selbst im Winter unterm Bastelpavillon genug Energie, um den Eigenverbrauch des Victron sowie den Verbrauch von Tests auszugleichen. Außerdem ist innen die Verteilung gebaut und das meiste verkabelt, also überall, wo später Strom gebraucht wird, baumelt schon ein Kabelpaar raus.
• Dann ist die meiste Isolierung drin. Paar Stellen fehlen noch, da hat mich schlicht der Winter unterbrochen, ich muss auf paar Grad mehr (die hat's am Rhein ja zu Glück auch im Winter mal) warten.
• Und dann noch tausend Kleinigkeiten.

Joar, und was ist nicht passiert? Die Türen... Hat lange gedauert, aber ich kam endlich zur Einsicht, dass einfach Winkelprofile in den Ausschnitt schrauben keinen Türrahmen machen - so wird das nix. Und nun? Türen auf Maß bauen lassen ist raus, das sprengt (um nicht zu sagen verdoppelt fast) das Budget. Aber wenn man mal so anguckt, wie die das machen: Die nehmen auch "nur" Winkelprofile, schweißen die zu einem Rahmen und der wird dann eingeklebt. Kleben kann ich inzwischen, (Alu) schweißen noch nicht. Also lerne ich das halt auch noch.

Jetzt hab ich zwei Möglichkeiten:

1. Ich nehm das Schweißgerät vom Grundrahmenbau und versuche mich damit in MIG Alu. Vorteile: Kann ich vor Ort direkt machen und MIG/MAG/Flux hab ich schon ein Grundgefühl. Nachteil: Ich muss den Brenner auf Teflonseele umbauen und mir Flasche, Druckminderer, Schlauch beschaffen.
2. Ich hab Zugriff auf ein WIG-Gerät in einer winzigen Werkstatt. Pro: Nach tausend Übungsversuchen bestimmt besseres Ergebnis, und wenn ich vorher wüsste, dass mich da nichts im Stich lässt, könnte ich mir den Aus/Umbau meines Gerätes sparen. Contra: Ich müsste den Kram hin- und herschaffen. Ein erster Versuch zeigte mir bereits, dass WIG eine ganz andere Welt ist, in der ich mich auch noch blöd anstelle. Außerdem bekomme ich spätestens den Rahmen der Hecktür niemals in diese Werkstatt rein.

Schätze mal, dass ich beides ausprobieren werde und nach ein paar Vergleichen das Verfahren nehme, welches mir schneller einfacher ein vernünftiges Ergebnis liefert.

Joar, und was fehlt sonst noch? Die anderen tausend Kleinigkeiten (aus jetziger Sicht sollte da nix dickes mehr kommen, mal gespannt) und dann natürlich Abnahme etc...

Grüße!

Nunjaaa... Probieren geht über studieren...

Im Prinzip geht's ja nur darum, pro Ecke zwei Z-Profile mit je 45° abzuschneiden und diese dann zusammenzusetzen. Und da "nur" Z-Profile, reden wir da von zwei Schweißpunkten pro Ecke. Es sind ja nicht mal Nähte, und dicht muss es auch nicht sein.Es muss im Prinzip nur halten, bis es eingeklebt und der Kleber fest ist, ab dann übernimmt dieser bzw. die Struktur der Kabine.

Dennoch rechne ich durchaus damit, dass ich da erstmal 50 Probestücke machen muss, selbst für nur punkten. Aber das grundsätzlich zu können, ist eben auch was wert.

Den Umbau des Schweißgerätes wollte ich eh mal in Angriff nehmen, um auch mal Edelstahl schweißen zu können. Das nehme ich jetzt mal zum Anlass, das generell in Angriff zu nehmen.

Das Thema mit dem WIG-Gerät ist eigentlich auch fast raus, denn ich bekomme beim besten Willen kein so großes Werkstück in die Schweißkammer, wo das drin steht.

Helfen lassen ist auch doof, weil das ein Nachmittag lang Gefummel wird. Insgesamt 24 Punkte setzen und dafür einen Experten die komplette Zeit lang binden, bis alles passt? Mhmmmm....

Auch gegen kleben, nieten oder schrauben sprechen zwei Punkte: Erstens wüsste ich nicht, wie ich da überlappende Stellen hinbekäme. Und zweitens hab ich da eigentlich keinen Platz für Schraubenköpfe oder Nieten.

Also:

• Plan A: Ich probiere das selbst mit MIG, trotz aller Schwierigkeiten
• Plan B: Ich lass mir da von irgendjemand helfen, mal gucken. Dann bin ich auch wieder mit den Verfahren offener, weil derjenige dann sicher auch Ausrüstung hat.
• Plan C: Ich werfe das Konzept nochmal über den Haufen und baue irgendwas mit Nieten.

Werde berichten!

Sofern das Zeug beständig ist gegen all das, was auf so auf die betroffene Stelle einprasselt,ist das sogar eher Plan B. Müsste halt die Stellen mit einem kleinen, dünnen Blechstreifen unterfüttern. Mal sehen...