Hi,
ein Dreiachser wäre mir aus den genannten Gründen wahrscheinlich auch lieber. Durch den kleineren Achsabstand hat man (wie gesagt) weniger Biegelänge. Möglicherweise kann man dadurch sogar leichter werden als ein Zweiachser. Außerdem ist die Kippgefahr beim Rangieren wesentlich geringer.
Gruß
Gerhard
Hi,
1000 kg nur der Rahmen sollte klappen. Ohne Garantie, bisher habe ich noch keinen 10 m-Anhänger gebaut. Wenn mein Anhänger ohne Boden und Bordwände aber gut um die 500 kg+ haben dürfte, sollte das schon möglich sein. Der Knackpunkt ist ganz einfach der Aufwand. Wenn er hoch sein darf kann man die Konstruktion aus einer sehr hohen Zahl von Einzelteilen fertigen. Dadurch kann kann man möglichst viel an Biegebeanspruchung herauskonstruieren und so Leermasse einsparen.
Die originalen Monopanplatten kann man übrigens auch "auf Maß" kaufen, also z.B. mit der gewünschten Stärke der Deckschichten oder der gewünschten Art der Grundierung oder Lackierung.
Darf ich fragen, warum konkret Monopan nicht in Frage kommt? Liegt es an der B-Ware, die teilweise keine perfekte Verbindungen zwischen Waben und Decklage hat? Das Kondensatproblem? ...?
Als großen Vorteil der Platten sehe ich tatsächlich, dass es sich um ein Einstoffsystem handelt, das auch bei kleinen Beschädigungen nicht versagt.
Gruß
Gerhard
Hi,
Hallo Gerhard
Meinst du es ist möglich, einen 9m Drehschemel mit 2mm Hohlprofile in Fachwerk zu bauen um somit unter 1t Eigengewicht zu kommen?
...
.
Leichter als der Rahmen von meinem Kleinen Schemelchen ist kaum noch möglich, außer man geht mit der Sicherheit runter. Das würde ich mir aber SEHR gut überlegen. Denn der Tag der ersten Misshandlung wird kommen! (Ich weiß wovon ich spreche...)
1000 kg mit Koffer wird nicht funktionieren. Selbst ohne wird schwierig. Auch wenn mein Hauptrahmen bei 5,25 m 140 kg hat, verdoppelt sich die Masse leider nicht nur bei doppelter Länge.
1000 kg ohne Bordwände mit 12 oder 15 mm Boden sollte aber klappen. Wenn der Boden aus Monopan o.ä. sein darf sollte es aber nicht soo schwierig sein.
Monopan für einen Wohnanhänger geht, aus meiner Sicht, mit Einschränkungen schon. Wenn man damit leben kann, dass es nicht so hübsch ist und man keine Reisen in kalte Regionen macht? Die Lichtdurchlässigkeit kann man mit Lack behandeln. Bleibt halt das Problem mit der Wärmeleitung und dem damit verbunden Problem des Kondensatausfalls. Aber ich sag mal, die ganzen Qeks, Intercamps aus GFK und wie sie alle heißen haben doch auch irgendwie funktioniert.
Monopan ist aber wirklich extrem robust bei geringstem Gewicht.
Gruß
Gerhard
Hi,
ein kleiner KLK hat, wie immer, Vor- und Nachteile:
+ Masse, die großen sind schwerer
+ ich komme mit der Achse weiter nach vorne, was die Nickeigenschaften verbessert
+ ist etwas preiswerter
- der Unterbau muss stabiler sein, dadurch wird die Ladefläche höher
- die großen halten länger
Bei meinem 3,5 t-er ist (wie schon erwähnt) ein 500 N von Jost verbaut, beim großen Bruder ein 650er. Bisher hat der 500er alle Misshandlungen überstanden und ist nach gut 17 Jahren immer noch spielfrei, obwohl er schon die eine oder andere Verschränkungsübung über sich ergehen lassen musste.
Wie immer eine Entscheidung, was man möchte. Trotzdem würde ich bei einem Dreiachser nicht größer als 650 gehen, außer die Ladehöhe ist das Maß aller Dinge. Von der Achslast reicht schon die kleine. Der darf bis 1800 kg.
Gruß
Gerhard
Hi,
ich habe den Husqvarna TC136, der ist mit Fangkorb an die 2,2-2,3m lang und knapp 1m breit
Deswegen brauche ich ne Ladefläche von mind. 2,5m.
... ist nur so ein Gedanke: Wäre etwas länger nicht besser? Dann kann man den Fangkorb auf dem Anhänger entleeren und den Mäher trotzdem noch transportieren? Oder kommt das nicht vor?
Gruß
Gerhard
Hi,
wenn man mit dem Hammer die Aufnahmen nicht problemlos etwas "gerade klopfen" kann, würde ich auch das Loch etwas größer machen.
Gruß
Gerhard
Ja,
Das Bild ist total cool !
... es ist rosa 
.
Das mit den gekanteten Profilen ist eine prima Sache, allerdings doch deutlich aufwendiger, als vier Rohre zu einem Rahmen zu verschweißen.
Gruß
Gerhard
Hi,
das hört sich ja nach einem kleinen Maschinchen zum Pfuschen an 
. Wie schwer ist die Sicherung dazu, passt die noch auf einen 750 kg-Anhänger?
Gerhard
Hi,
ein U trägt weniger als ein C, weil der Bereich der die Biegekräfte aufnimmt ja praktisch nur der Teil ist, der den größten Abstand von der Biegelinie (Schwerelinie) hat. Beim U ist das an der Oberseite ja nicht viel.
Vierkantrohre sind mit Sicherheit die beste Wahl für den Rahmen.
Würde man den Rahmen aus einem C-50x5 machen könnte die Spannungsverteilung so aussehen:
Das ist zwar nur ein stark vereinfachter Ansatz, die Größenordnung sollte aber in die richtige Richtung gehen. Als Lastannahme wurden an der Achsaufnahme 20 kN angenommen. Für die horizontale Komponente habe ich einen D-Wert von 15 kN angenommen. Die Stützkraft habe ich erst mal außer Acht gelassen. Die Einspannungen sind vorne und hinten. Auch wenn dadurch eine sehr kurze Streckenlast zustande kommt, ist die Lastannahme sicher nicht zu hoch, da weder eine Stützkraft wirkt noch die 20 kN hoch gegriffen sind.
Ergebnis:
In den Bereichen der Achse wird die Zugfestigkeit zwar noch nicht überschritten, die Steckgrenze jedoch schon. Damit versagt die Konstruktion definitiv, auch wenn sie statisch noch nicht bricht.
Die Festigkeit des Rahmens sollte, meiner Ansicht nach, den verbauten Komponenten entsprechen, auch wenn die geplante Last (zunächst?) darunter liegt.
Gruß
Gerhard
Sorry, ich konnte dem Blödsinn einfach nicht widerstehen.
Gerhard
Hi,
... ob die 63er sicherungen die da drin sind dafür noch ausreichen
das kann eng werden, wenn die Maschinen größer werden. Eine DMU 50 Fräsmaschine liegt mit 14.000er 1/min,15-kW-Spindel schon bei ca. 32 kW Anschlussleistung. Die hat aber nur ca. 500 mm Verfahrweg. Eine DMU 70 
...
Aber so für mich wäre das voll o.k. Du könnest die Sicherungen inkl. Maschine usw. schon zu bring.... 
Gerhard
Hi,
Die Frage ist, wie dimensioniere ich die Profile des Rahmens?
....
Ursprünglich dachte ich an U-Profile 50x50x5 (bzw teilweise 4Kantrohre), um Höhe zu sparen ... tendiere jetzt aber eher zu 50x30x4 oder noch weniger. Überschlagsmaessig reduziert sich das Gewicht des Rahmens dadurch von 150kg auf 80kg...
Wenn der Rahmen nicht zu schwer werden soll, muss die Wandstärke der Profile runter. Damit die Festigkeit reicht, muss die Höhe etwas größer werden. Ich würde auch mal über eine Rohrkonstruktion nachdenken, die ist deutlich verwindungssteifer. Nachteil ist allerdings, dass Hülsen oder Winkel benötigt werden, um etwas festzuschrauben.
50 mm Höhe ist bei einer 1800er Achse normalerweise schon etwas wenig. 5 mm Wandstärke dafür recht üppig. Ohne Kenntnis der Abmessungen kann man allerdings keine zuverlässige Aussage machen.
Gruß
Gerhard
Hi,
du meinst, da könnte mal eine vom Laster fallen ?
Also wenn Du mir hilfst die über die Treppe in den Keller zu tragen ...
Gruß
Gerhard
Hi,
kommt auf das PVC an...
Gerhard
Hi,
nach einigen Beladungen mit anschließendem Wiegen kennt man doch in etwa den Anstand der Räder zum Aufbau bei zGG. Wer möchte kann das auch recht einfach berechnen. Dann kann man dem Laderfahrer doch signalisieren, ob man noch einen Nachschlag möchte oder nicht. Perfektionieren könnte man das, wenn man den Abstand misst oder eine Kunststoffkette o.ä. zum Boden einhängt.
Oder man hat einen ALB, an dem man das mehr oder weniger direkt ablesen kann .
Gruß
Gerhard
Hi,
jep, hat mich einfach interessiert (vielleicht auch deswegen, weil ich nach meiner ersten Ausbildung mit so etwas mein Geld verdient habe). Deswegen habe ich "schnell mal" ein Programm gebastelt. Wie das aber so ist, wenn man denkt das dauert max. 10 min, wird dann doch eine gute halbe Stunde daraus. Ohne irgendetwas zu optimieren und die Löcher mit einem Fräser gemacht (dauert viel zu lang, aber das Programm ist halt supereinfach) komme ich auf 3:30. Das ist etwas mehr als geschätzt.
Unter 3 min mit einer einfachen Maschine wird also schwierig werden. Trotzdem sollte der Preis von €3500,- ungefähr zu halten sein, weil sich die Lohnfertiger um solche Teile reißen: Da gibt es keine Überraschungen, keine Spannprobleme und keine engen Toleranzen. Das ist ein Auftrag, den man mal nebenher fahren kann, einfach verdientes Geld. Deswegen findet man sicher einen Fertiger, der seine Maschine auch deutlich günstiger hergibt.
Ein Fertiger auf dem Land, der in seiner umgebauten Scheune z.B. eine HAAS stehen hat, kann locker unter €50,- in der Stunde gehen.
Gruß
Gerhard
Hi,
selbst bei 75% Zerspanung ist das Teil wesentlich günstiger, wenn man es von der Stange herunterdreht. Für das Volumen in der Zeichnung komme ich mit Aufmaßen auf einer Stange auf ca. € 0,90 Pro Stück. Nehme ich für die CLX einen Stundensatz von €80,- und Lohnkosten von €50,- für einen guten Facharbeiter an, eine CNC- Rüst- und Programmierzeit (z.B. ShopTurn) von ca. 30 min, sowie eine Laufzeit von 2:30 min an, komme ich bei 1000 Stück auf einen Preis von ca. €3500,- inkl. Werkzeugkosten.
Verkaufe ich das Dingens für €8,- sind das ca. €4500,- ![:]](https://anhaengerforum.de/images/smilies/s_zufrieden.gif "*zufrieden*"){kind=small}
.
Nehme ich eine Werkbank, die auch einen Stundensatz hat, von z.B. €8,- (aber nur dann, wenn die Fläche auf der die Werkbank steht sehr günstig ist und für Handgeräte kaum Strom benötigt wird), einen Gesellenlohn von €40,- und eine Fertigungs- und Montagezeit von 20 min an, komme ich allein dafür schon auf ca. €16000,-. Dann ist aber noch kein Werkzeug gekauft und kein einziges Stückchen Alu besorgt worden.
Gehe ich z.B. auf eine Emco Hyperturn oder eine größere DMG CLX mit Lader und Teilefänger oder evtl. Gegenspindel zum Ziehen des Rohteils, kann ich die Lohnkosten nochmal nach unten drücken.
Entgraten würde ich im Trowal (Gleitschleifen), das kostet nicht viel. Alternativ könnte man natürlich mit einem Fasenfräser die Fräskonturen nachziehen. Das wären aber wieder ca. 10 s. Die Rückseite könnte der Werker während der Laufzeit von Hand entgraten. Oder, der Werker entgratet alle Fräskonturen während der Laufzeit.
Und für Alu finde ich die Platte hinten mit 2,5mm zu dünn.
Jep, da hat du sicherlich Recht. Das Teil würde ich nicht nur aus Festigkeitsgründen anders gestalten, sondern auch aus Fertigungsgründen. So wie es jetzt gemalt ist, habe ich an der Kugel eine Sollbruchstelle aufgrund der Kerbwirkung; Ich habe ja nur den Werkzeugradius unter der Kugel am Teil. Das ist bei einer 35°-Platte normalerweise nicht mehr als 0,4 mm (max. 0,8 mm). Außerdem könnte es sein, dass ich mit der 35°-Platte nicht komplett die fallende Kontur bearbeiten kann, d.h., es bleibt eine Restmenge, die ich nur mit einem rechten Werkzeug abspanen kann. Das kostet wieder ca. 7 bis 15 s.
Gruß
Gerhard
Hi,
aus Interesse, vielleicht auch weil ich neugierig bin, wie lange ein Abspanen z.B. an so etwas CLX dauern könnte: Welche Maße hätte denn das Teil? Ich habe einfach mal mit viel Fantasie das hier
gemalt.
Kommt das ungefähr hin? Ist der Fuß breiter als die Kugel? Das würde die Wahl des Werkzeugs deutlich einfacher machen.
Je nach Abmessungen könnte man die Teile nach dem Drehen, Bohren und Konturfräsen einfach von der Stange abstechen.
Mal angenommen, Werkstoff ist Alu; CrNi-Stähle sind nicht der Freund des Zerspaners...
Gruß
Gerhard
Hi,
...
Die von Gerhard2 vorgeschlagene Multiachsenmaschine wird zum Ziel führen, ist vielleicht aber ein bisken Kanone für den gewünschten Spatz.
...
ich habe es so verstanden, dass eine kleine Serie gefertigt werden soll. D.h. für mich, dass es keinen Sinn macht, wenn auf dem Teil 15-20 min manuelle Fertigungs- und Montagezeit sind (mal ungeachtet der Qualität), der Preis würde damit viel zu hoch werden für so ein Teil. Das Ding muss "von selbst" aus einer Maschine herausfallen. Deswegen habe ich halt in diese Richtung gedacht.
Wenn ich nur ein Teil für mich wollte, würde ich aber genauso, wie schon mehrfach vorgeschlagen, etwas am Schraubstock basteln.
Gruß
Gerhard
Gerhard